Сварка заготовок из высоколегированных сталей

В зависимости от основных свойств высоколегированные <*т ли и сплавы подразделяют на три группы: коррозионно-стиикке

(нержавеющие), стойкие против агрессивных жидкостей и газов

(20X13, 08X13, 30X13, X18H9, X18H9T и др.); жаростойкие (ока — д0яостойкие), обладающие стойкостью против химического разру — щвния поверхности в газовых средах при температурах 550…

1300 °С и работающие в ненагруженном или слабонагруженном достоянии (40Х9С2, 30Х13Н72, 15Х25Т, 20Х23Н13 и др.): жаро­прочные, обладающие повышенными механическими свойствами При высоких температурах (до 1150 °С) в течение определенного времени (11X11Н2В2МФ, 15X11МФ, 12Х8ВФ и др.).

По структуре в нормализованном состоянии различают высо­колегированные стали следующих классов: мартенситного (15X5, 15Х5ВФ, 20X13, 30X13, 09ХІ6Н4Б, 11Х11Н2В2МФ и др.); мар — тенситно-ферритного (15XSCIO, 15Х12ВНМФ, 18Х12МБФР, 12X13 и др.); ферритного (08X13, 10Х13СЮ, 12X17, 15Х25Т и др.); аустенитно-ферритного (20Х13Н4Г9, 09X15Н8Ю, 09X17Н7Ю,

н Др.); аустенитного (03Х17Н14М2, ОЗХ16Н15МЗБ, 08Х10Н20Т2, 08Х16Н13М2Б, 09Н16Х14Б, 09Н19Х14В2БР, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т н Др)

Технологические особенности сварки высоколегированных ста­лей связаны с их физическими свойствами. Большинство высоко­легированных сталей и сплавов при повышенных температурах имеют коэффициент теплопроводности, в 1,5…2 раза меньший, чем низкоуглеродистые. Пониженная теплопроводность приводит к концентрации теплоты в зоне сварки к увеличению проплавления металла. Высокий коэффициент линейного расширения является причиной сильного коробления. Высоколегированные стали и спла­вы более склонны к образованию горячих и холодных трещин, чем низкоуглеродистые.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Сварку сле­дует выполнять электродами 0 1,6…2 мм при минимальной по­гонной энергии на постоянном токе обратной полярности корот­кой дугой без поперечных колебаний. Силу тока принимают рав­ной (15…35)d3-

Коррозионно-стойкие стали, не содержащие ти­тана или ниобия либо легированные молибденом, вольфрамом, ванадием, при длительном нагревании в интервале температур 550…875 °С теряют антикоррозионные свойства вследствие обра­зования карбидных соединений Сг2зСд, Сг-Сз (сигматизаиия), яв­ляющихся очагами коррозии. При нагревании сварного изделия выше 850 °С карбиды хрома растворяются в аустените, а при быстром охлаждении не выпадают в отдельную фазу (стабилиза­ция). Применение стабилизации как вида термической обработки следует ограничивать, так как. хотя антикоррозионные свойства восстанавливаются, происходит снижение пластичности и вязко­сти стали.

в углекислом газе

Толщина заі о — товкн, мм

Диаметр электро­дной проволоки, мм

Сила свароч­ного тока, А

1 Іапряжение дуги, В

Вылет элек­трода, мм

Расход газа, л/мин

Скорость подачи

электродной проволоки, м/ч

Особенности

сварки

0,5…0,8

0,5

30…50

16…18

5

6

180…200

На медной подкладке и на весу

1

0,8

СО

сл

сл

сл

6

150…180

1,5

1,6

100…170

18…20

8…9

6…8

180…200

11а медной подкладке

2

1

120…130

18…19

6… 7

6…7

140…160

На медной подкладке и па весу

1,6

130…140

22

10… 15

160…180

3

2

180…200

25…28

20…25

12…17

130…150

Для восстановления пластичности, вязкости и cm — г. ‘>ррОзИ01 ных свойств рекомендуется применять закалку с [1,^ледующи * отпуском. Режимы термической обработки для конкретной мар ки стали регламентированы ГОСТ 5632—72.

При сварке коррозионно-стойкнх сталей нельзя допускать перегрева и многократного нагрева сварного соединения. щ0в обращенный к агрессивной среде, нужно накладывать в послед’ нюю очередь. Не следует допускать, чтобы брызги электродного металла или металла сварочной ванны попадали на основной металл, так как они являются очагами межкристаллнтной кор­розии и причиной образования и развития межкристаллитных тре­щин. Поверхность швов должна быть гладкой мелкочешуйча­той — такие швы обладают более высокой общей коррозионной стойкостью по сравнению со швами, имеющими грубую неровную поверхность. Шлаковую корку с поверхности шва необходимо тщательно удалять.

Ориентировочные режимы сварки и рекомендации по выбору покрытых электродов для конкретных марок сталей приведены в табл. 15.7.

Жаростойкие и жаропрочные стали. Ориен­тировочные режимы сварки и рекомендации по выбору покрытых электродов для конкретных марок сталей приведены в табл. 15.8 и 15.9.

Сварка под флюсом. Этим способом соединяют заготовки тол­щиной 3…50 мм. Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности электродной проволокой 0 2…3 мм (табл. 15 За­готовки толщиной до 8 мм сваривают без скоса кромок с зазо­ром не более 1 мм. Вылет электрода составляет не более 2* мм. Для сварки применяют плавленые флюсы АНФ-5, АНФ-б, АНФ-14, АНФ-16, АНФ-17, АН-18, АН-26, К-8, ФЦЛ-2 и др ‘.ила тока на 10…20 % меньше, чем при сварке низкоуглеродисты., кон­струкционных сталей.

Сварка в углекислом газе. Чтобы предохранить повер: 1 -сти заготовок от брызг электродного металла, их покрывают во_? ым раствором мела или каолина. При выборе сварочных электр ::>ых проволок (табл. 15.11) учитывают выгорание титана, марганца и кремния. Ориентировочные режимы сварки указаны в табл. " 12.

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий

plazmorez.com